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Il progetto NextGenAM lancia il primo pilota Facility

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L'anno scorso, un progetto è stato annunciato: il progetto di collaborazione NextGenAM, dedicato allo sviluppare e ad implementare tecnologia di fabbricazione additiva industriale della prossima generazione.

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I partner interessati per includere AEROTEC premio, EOS e Daimler. Uno scopo del progetto era di sviluppare la base di un sistema futuro per produzione di serie facendo uso delle tecnologie di stampa 3D. Il personale addetto al programma sta lavorando a valutare il processo di fabbricazione additivo per vedere che genere di potenziale tiene per automazione ed ora il primo impianto pilota è stato lanciato al centro di tecnologia premio di AEROTEC in Varel.

L'alluminio è il materiale a fuoco qui; il progetto mira a creare una cellula di produzione che è capace di fabbricazione delle parti di alluminio per l'automobilistico e le industrie aerospaziali in particolare. Il titanio è stato il materiale principale utilizzato per fabbricazione additiva nello spazio aereo finora, ma uno degli scopi del progetto è anche di qualificare l'alluminio per uso nell'industria. La funzione contiene parecchie macchine per fabbricazione, postelaborazione e assicurazione di qualità additive. Tutti i punti completamente sono automatizzati ed integrati, eliminanti il lavoro manuale complessivamente.

«L'integrazione del SONO processo in una linea di produzione automatizzata è una pietra miliare importante per la vasta applicazione dei nostri scenari di produzione della tecnologia in serie,» ha detto il Dott. Tobias Abeln, CEO di AEROTEC premio.

Centrale ai funzionamenti degli impianti è il sistema quattro-laser di EOS la m. 400-4, che sta usando congiuntamente al concetto dei Dividere-moduli di EOS. Ciò significa che la m. 400-4 è fornita di una stazione della polvere ed è collegata ad una messa a punto autonoma e stazione di disimballaggio. Di conseguenza, riempire e svuotare il sistema della polvere di metallo, metterlo fino a per preparare per un nuovo lavoro di configurazione e disimballare le componenti finite possono essere effettuati indipendentemente da e parallelo al processo di stampa 3D, notevolmente aumentante la produttività.

La postelaborazione a valle inoltre è stata automatizzata. Un robot prende la piattaforma di configurazione con le parti per il sistema installato e la dispone in una fornace per il trattamento termico successivo. Poi rimuove ancora la piattaforma e la prende ad un sistema di misura ottico tridimensionale per assicurazione di qualità. La piattaforma di configurazione poi si trasporta ad una sega, che separa le parti dalla piattaforma.

«In questo progetto che già siamo riuscito significativamente a ridurre il costo di produzione per parte, così creando una prospettiva economica per le fabbriche digitali su grande scala di stampa 3D,» ha detto il Dott. Thomas Ehm, CEO di AEROTEC premio.

Durante i parecchi mesi prossimi, la catena trattata pilota più ulteriormente sarà provata e le parti della funzione saranno verificate. I dati di produzione saranno raccolti ed analizzati con lo scopo di fascicolazione dei dati precisi sui periodi, sulla redditività e sull'ottimizzazione trattati di costo.

«la stampa 3D è bene sul modo di stabilirsi nel settore automobilistico come metodo di fabbricazione supplementare con grande versatilità,» ha detto Jasmin Eichler, testa delle tecnologie di futuro della ricerca a Daimler. «Con questo progetto di collaborazione dello pre-sviluppo, stiamo intraprendendo un'azione significativa verso il raggiungimento della redditività nella stampa del metallo 3D in tutto la catena trattata. Il progetto pone la pietra angolare per la realizzazione futura di più grandi quantità nel processo di produzione automobilistico di serie – con la stesse affidabilità, funzionalità, longevità ed economia di per le componenti da produzione convenzionale.»